从德国和中国分别于2013年和2015年相继提出“工业4.0”及《中国制造2025》计划后，“智能制造”就成为了制造业竞相追逐的热点方向。在中国这个正在经历从全球制造大国向强国转型历程的国度，“智能制造”更一度被看成是可以实现弯道超车的魔法神器，无论如何，智能制造已经成为全球制造业笃定前行的方向。

作为制造业的重要组成部分，在全国工业中占比2%、在轻工业中占比近10%的中国塑料加工业，近年无不掀起智能制造的热潮。

智能制造，软硬体技术在行动

大浪淘沙，经过近年的实践与行业宣传，越来越多的企业不再盲目追求智能化，而是更清晰的明白智能化智能制造最重要、最根本的目的是要解决生产效率的问题，包括资源消耗、产品品质，环境影响，降低成本等。国内外知名塑料机械提供商纷纷针对这一问题，推出各种“智能化”解决方案。

注塑作为最重要的塑料加工方式之一，各领先注塑机提供商近年都在工业4.0上进行比拼，如克劳斯玛菲(Kraussmaffei)的“Plastics 4.0”、恩格尔(Engel)推出inject4.0、威猛巴顿菲尔(Wittmann Battenfeld)的WITTMANN 4.0、震雄的iChen 4.0、伊之密的I-factory 4.0、富强鑫智能化流动平衡模组监控系统、百塑IMES IM4.0射出成型智能生产系统等，海天国际更提出全链智能化以及模组化生产新战略，“管工厂”（go-factory）系统将传统的工厂现场管理延伸至移动互联端（手机端），以实现管理的即时性、准确性和数位化。博创智能装备股份有限公司作为“注塑成型智能装备与服务试点示范企业”，还特别成立智能系统事业部，推出智能注塑成型装备云终端和注塑工艺专家系统。辅助设备提供商东莞信易电热机械有限公司推出sLink技术，旨在实现辅机设备与成型主机设备的互联互通、集中监控、资料获取及共用等功能，对成型生产信息流进行即时连续式采集分析。

不止注塑，挤出、中空成型、热成型、回收等不同塑料加工领域都在积极研发推广工业4.0相关技术。莱芬豪舍（Reifenhäuser）成立数位化业务平台；W&H（Windmöller & Hölscher）提出“Packaging 4.0”；布鲁克纳（Brückner）推出“智能”薄膜挤出系统；金纬机械对售后服务进行远端控制，实现预维护；精诚时代推出全球首创的平模头流体视觉化智能系统微互系统；热成型设备提供商ILLIG推出sas-up自我调整启动单元；塑料回收方案提供商EREMA以INTAREMA系统为基础实现智能工厂。

全产业链掀热潮

不仅是塑机领域，在高分子材料生产领域，浙江万马高分子材料有限公司、万华化学（宁波）有限公司、新疆中泰化学阜康能源有限公司等三家企业，更入选“2017年中国智能制造试点示范项目”，分别成为电缆材料智能制造试点示范、化学品生产智能工厂试点示范、PVC树脂智能工厂试点示范。

经过60多年的发展，中国已成为世界塑料工业生产、消费第一大国，拥有全球最大的市场，塑料加工制品广泛应用在国民经济各个行业。在原材料和劳动力成本不断上涨的情况下，通过改良工艺以及利用智能设备提高生产效率，以赚取更多利润，是塑料企业智能转型的动力。

智能制造可助企业实现信息互联互通，集中监控。

中国塑料加工工业协会发布的行业报告指出，沿海地区广东、浙江等地在转型升级上走在行业前列，不少企业开始使用机器人。如浙江省台州市黄岩区作为塑料制品行业“机器换人”试点，通过加大工业机器人购置奖励，坚持补优补强，搭建“机器换人”技术交流平台，加强人才支撑等措施，取得了阶段性的成效。作为浙江省首批“机器换人”示范企业，永高公司近年来先后投入6亿元人民币，用于企业的智能化改造。塑料配线器材行业注塑机取件大部分采用机械手操作；烘料、配料、加料系统基本采用集中加料系统；后期的产品包装作业采用全自动包装机等等，一系列的全自动改造，将企业从劳动密集型转向技术创新型。

专家指出，今后一段时间，中国塑料加工业要依据“塑料加工业十三五发展规划指导意见”和《中国制造2025》，以智能制造为抓手，紧紧围绕“功能化、轻量化、生态化、微成型”这一技术发展方向，加快结构调整，从新材料、新技术、新装备、新产品四个方面发力，着力培育新的经济增长点。