经过多年发展，注塑行业已进入竞争激烈的“红海”，许多工厂因经营或管理不善而亏损甚至倒闭，那么，注塑企业靠什么盈利？就笔者观察，注塑厂要想盈利，可归结为四个字：高、新、快、平。

“高”是别人想到、看到但做不到的事，“新”是别人没有的我有，“快”是别人有但是慢的我快，“平”是别人有的，我有价格优势。用产业的话说，“高”是精心的设计，“新”是工艺或材料的创新，“快”是在价值链上尽量缩短反应时间，“平”是精益生产，降低成本。

高：精心的设计

“高”首先要突破原有观念。比如，烧茄子，我们可能只能想出红烧茄子、豆角茄子、茄子煲等，但这些还是卖不了高价钱，都难媲美红楼梦大观园里的茄鯗。

对注塑行业来说，简单的“注塑=>削批锋=>装箱”工艺做出来的产品，显然卖不出高价钱。笔者见过一款注塑件工艺是这样的，因为涉及些商业机密，所以只介绍工艺不涉及其他：注塑成型=>数控机床铣削=>清洁去料屑=>布轮抛光去毛刺之粗抛=>精抛=>收光=>超声波酸洗去蜡=>清洗=>烘干=>电镀。一个注塑产品融合了塑件加工工艺 不锈钢加工工艺。通过精心的工艺设计将注塑件附加值大大提升，实现了高品质和高价值。

新：新技术、新方法

塑料之所有稳坐现代工业4大材料之一，不仅源于优异的特性，更是我们塑料人多少代多少年的不断创新，迎合了市场需要的结果。

材料方面，从最初的赛璐璐、纤维素到PE、到PP、PS，再到PA、HIPS、ABS再到后来更多的工程塑料PC、PBT、PET到后面的特殊工程塑料PPA、PEEK、PPS、PEI、PI、PETG、沙林等，用途从开始的原始眼镜框、梳子到现在的深海不更换型零部件、耐高频高温耐油部件、高档可后加工化妆品盒、香水盖、高档眼睛框等，无不是适应市场变化的结果。

模具方面，从最初8块铁板的两板模到3板模到热流道模具，从简单顶出到模内自动盖瓶盖功能，可生产数从十几万啤到几百万以至于上千万啤（含更换易损件）。

机器方面，从最初的手工加热到30年前还在使用的手动调节射出位置配置到现在的定制机器、高速、高压高精度、高容量机器，以至于二次合模功能机器、V型螺杆配置、物理发泡机器、多色、夹层注塑机器等无不是顺应着市场的需求。

创新是注塑行业的趋势，创新是注塑客户市场的需求，在创新之路上注塑人从未歇步过。

快：缩短反应周期 提升效率

现代市场是一个“快”者为王的市场，潮流来了，谁在第一时间抓住了就可以赢利，而那些慢腾腾的厂家虽然做出了质量超群的产品，最后仍可能要吞下销路不畅市场不认可的苦果。这就要求要求企业在开发制造的各个环节上提高速度。

产品开发的大体流程是市场调研-开发验证-采购及分包-制造交付-分销及销售，这是个庞大的行业生态链，由于其各个环节都具有增值性，所以这条链条也被形象称为“价值链”。要想“快”，就要从价值链的各个环节入手，精益求精。

以手机为例，仅仅在“开发验证”环节，“快”与“慢”的差异已经是判若云泥了。手机零部件中，注塑产品不是最贵的，也不是核心零部件，但它却是制约手机开发制造的关键。所以手机行业公认的，注塑外观产品的开发是手机快速开发的关键。手机注塑拼的就是速度。

15年前，推出一款注塑产品从产品设计、模具设计到试生产完毕大约需要3-4个月，现在这个时间大约是5-40天。从5天到40天，这个跨度很长，不同企业差异很大。大的企业流程长，各种作业在规范中流露着迟缓。有的企业很灵活，作业在不规范中流露着敏捷，如山寨手机企业。

当你看到一个流行产品上市后5天，就有一个类似的非正牌产品出来，不要惊讶，因为这是真实的故事，也不要轻视，因为它真的很不简单。笔者在这里并不是提倡山寨公司的做法，只是想以此来说明缩短反应周期，提升效率的重要性。

平：精益生产 降低成本

“平”就成本低。有了好的产品，可以很快生产发货，下面就是如何低成本低生产了。任何生产都是要尽量戒除浪费，降低成本，在这方面，精益生产最在行。

精益生产说白了就是怎么“少花钱，多办事”，动员大家从现场从各方面改善，注意是改善而不是颠覆性的大操大办重新设计。这方面经验的源头是日本，近年来国内学习精益生产也算轰轰烈烈，小有成就。精益生产既不是纯管理，也不是纯技术，是介于它们之间的一种生产方法。本人研究精益生产多年，小有心得，以下列举2例。

图1左边，注塑件自动流水线，一模2个产品，一起流下来一起加工再分开2个模号，结果是无论如何仔细，还是有混模号的情况发生，怎么办呢？

不用光电检测设备，用省钱的方法照样可以避免这个问题，如图1右边所示，流水线末端用导流轨道将2个产品 分开，分别处理加工，包装，彻底杜绝混模号问题。

注塑厂里人机匹配，固定的人照看固定的机器，往往造成人等待机器问题，造成了人员的极大浪费，有没有办法可以节约呢。有，答案就是集中加工，将许多机器的产品运到一起集中处理，如图2，一条流水线载着多种产品到集中加工区集中处理，就避免了人员限制，大大节约了成本。