拥有我国自主知识产权的全球最大反式异戊橡胶（TPI）装置——年产500吨TPI生产装置，日前在青岛科技大学都市科技园的青岛助剂厂试产成功。这一技术突破，使TPI的价格从原来为普通橡胶的10倍以上，降到了不到2倍，将有力地推进我国高性能绿色轮胎的发展。 反式异戊橡胶即反式-1，4-聚异戊二烯，又称合成杜仲胶，与天然胶和顺式异戊橡胶（IR）是同分异构体。由于反式异戊橡胶生热低、动态性和耐疲劳性能好，因此是制造高性能节能环保轮胎、汽车减震制品的理想材料。但因其工艺复杂、生产成本很高，产品价格是普通橡胶材料的10倍以上，只能在医用材料等特殊领域应用。 据了解，加拿大Polysar公司、英国Dunlop公司、日本kurary公司等先后建成了年产400吨的反式异戊橡胶装置，但目前仅有日本kurary公司的装置在生产。 1997年，青岛科技大学开发出负载钛催化异戊二烯本体沉淀聚合合成反式异戊橡胶的新技术，2000年这项拥有自主知识产权的新技术获得国家技术发明二等奖。与国外采用的钒体系溶液聚合相比,负载钛催化体系可以使反式异戊橡胶的价格大幅降低，不到普通橡胶材料价格的2倍，为反式异戊橡胶的推广，特别是在高速节能轮胎中的应用创造了有利条件。 据青岛科技大学黄宝琛教授介绍，在目前所有用于轮胎的橡胶材料中，硫化反式异戊橡胶的滚动阻力和生热是最低的，仅为乳聚丁苯胶的50%左右。而且任何胶料（包括低滚动阻力、低生热溶聚丁苯胶在内）与TPI并用，都能明显降低其滚动阻力和生热，这对于发展高性能环保轮胎意义非凡。 经轿车和轻型载重子午胎试用证明，在胎面胶中使用20～25质量份TPI，即可节省汽车燃油消耗2.5%左右，行驶里程超过15万千米。据此测算，1吨TPI生产的轮胎，可节油70～80吨，减少汽车尾气二氧化碳排放量200吨左右，经济和社会效益十分突出。